稱重配料系統

稱重配料系統通過自動化技術實現物料的精準稱量、混合和輸送，其核心工作內容涵蓋稱重控制、物料輸送、混合處理、數據管理和安全控制五大模塊，具體如下：  

1.稱重控制  

動態(tài)稱重：  

系統通過高精度稱重傳感器（如應變片式、電磁力式）實時監(jiān)測物料重量，采用“粗稱+精稱”模式確保精度。  

粗稱階段：以較快速度進料至目標值的80%-90%，縮短單次稱量時間。  

精稱階段：接近目標值時降低進料速度（如變頻器控制螺旋轉速），通過脈沖式進料實現最終重量誤差≤±0.1%-0.5%。  

多物料配比：  

根據配方要求，依次稱量多種物料，系統自動計算累計重量并調整進料順序，避免物料交叉污染。  

補償功能：  

針對物料流動性差異（如粉末易飛散、顆粒易堆積），系統通過算法補償稱重誤差，確保實際重量與設定值一致。  

2.物料輸送  

進料控制：  

通過氣動閥、電動閥或螺旋輸送機將物料從儲料倉輸送至稱重斗，支持連續(xù)或間歇式進料。  

防堵設計：在輸送管道中設置振動器或氣流輔助裝置，防止物料結塊堵塞。  

卸料控制：  

稱量完成后，系統打開卸料閥門（如蝶閥、球閥），將物料排放至混合機或下一工序。  

密封設計：卸料口采用軟連接或氣密結構，減少粉塵泄漏。  

3.混合處理  

混合方式：  

根據物料特性選擇混合機類型（如雙軸槳葉式、立式螺帶式、V型混合機），確保均勻度≥95%。  

時間控制：  

系統預設混合時間（如5-15分鐘），通過定時器或傳感器監(jiān)測混合狀態(tài)，達到設定時間后自動停止。  

在線檢測：  

部分系統集成近紅外光譜儀或在線取樣裝置，實時檢測混合均勻度，動態(tài)調整混合參數。  

4.數據管理  

批次記錄：  

系統自動記錄每批次配料數據（如物料名稱、批次號、實際重量、稱重時間、操作員），生成電子報表。  

追溯功能：  

支持按批次號、時間范圍查詢歷史數據，關聯生產訂單和質檢結果，實現全流程追溯。  

接口集成：  

通過OPCUA、Modbus等協議與ERP、MES系統對接，實現生產計劃下發(fā)和數據上傳。  

5.安全控制  

超限報警：  

當稱重值超過設定上限或下限，系統觸發(fā)聲光報警并暫停進料，防止原料浪費或設備過載。  

缺料檢測：  

通過料位開關或稱重斗重量變化監(jiān)測物料存量，缺料時自動提示補料或切換備用料倉。  

急停功能：  

配備緊急停機按鈕，遇到異常（如泄漏、設備故障）時立即切斷電源，確保人員和設備安全。

二、稱重配料系統維護細節(jié)  

為保障系統長期穩(wěn)定運行，需從日常清潔、定期保養(yǎng)、校準驗證和故障處理四方面進行維護，具體細節(jié)如下：  

1.日常清潔  

稱重模塊清潔：  

每日生產結束后，用軟毛刷或壓縮空氣清理稱重斗、傳感器表面的粉塵和物料殘留，避免稱重誤差。  

禁止使用硬物刮擦傳感器，防止損壞應變片或電磁力平衡裝置。  

輸送管道清理：  

每周拆解輸送管道（如螺旋輸送機、振動給料機），用高壓水槍或專用清洗劑沖洗內部，防止物料粘附導致堵塞。  

清潔后干燥，防止殘留水分腐蝕金屬部件。  

混合機清理：  

每批次生產后，用刮板或真空吸塵器清理混合機內壁和槳葉上的殘留物料，避免交叉污染。  

每月進行一次深度清潔，拆解混合機并浸泡清洗，檢查槳葉磨損情況。  

2.定期保養(yǎng)  

潤滑維護：  

螺旋輸送機：每月對軸承、鏈條加注鋰基潤滑脂，減少摩擦和噪音。  

混合機：每季度對主軸軸承更換潤滑油，檢查密封圈是否老化。  

閥門：每半年對氣動閥、電動閥的活動部件涂抹硅油，防止卡滯。  

易損件更換：  

傳感器：每年檢測稱重傳感器線性度和重復性，若誤差超過0.1%則更換。  

密封件：每半年更換輸送管道和混合機的O型圈、骨架油封，防止泄漏。  

皮帶/鏈條：每季度檢查皮帶張緊度和鏈條磨損，及時調整或更換。  

電氣檢查：  

每月檢查接線端子是否松動，用絕緣電阻表測試電機、傳感器接地電阻（應≤4Ω）。  

每半年清理控制柜內部灰塵，檢查變頻器、PLC模塊散熱風扇是否運轉正常。  

3.校準驗證  

稱重校準：  

標準砝碼校準：每季度使用M1級砝碼（如10kg、20kg）對稱重模塊進行四點校準（空載、半載、滿載、超載），記錄校準曲線。  

物料比對校準：每月用實際物料進行稱重測試，對比系統顯示值與手工稱量值，誤差超過0.3%時重新校準。  

系統驗證：  

每半年進行一次全流程驗證，模擬生產工況運行系統，檢查進料、稱重、混合、卸料各環(huán)節(jié)是否符合工藝要求。  

驗證后生成報告，存檔備查。